உயர் வெப்பநிலை தொழில்துறை உலைகளின் உலகில் (எஃகு தயாரிக்கும் மாற்றிகள், கரண்டிகள் மற்றும் ஊது உலைகள் போன்றவை),மெக்னீசியம் கார்பன் செங்கற்கள்அரிப்புக்கு சிறந்த எதிர்ப்பு, உயர் வெப்பநிலை நிலைத்தன்மை மற்றும் வெப்ப அதிர்ச்சி எதிர்ப்பு ஆகியவற்றால், மையப் பயனற்ற பொருட்களாக தனித்து நிற்கின்றன. இந்த செங்கற்களின் உற்பத்தி செயல்முறை தொழில்நுட்பம் மற்றும் துல்லியத்தின் கண்டிப்பான கலவையாகும் - ஒவ்வொரு படியும் நேரடியாக இறுதி தயாரிப்பு தரத்தை தீர்மானிக்கிறது. கீழே, மெக்னீசியம் கார்பன் செங்கற்களின் முழுமையான உற்பத்தி பணிப்பாய்வு மூலம் நாங்கள் உங்களை அழைத்துச் செல்கிறோம், ஒவ்வொரு செங்கல் தொழில்துறை தர தரநிலைகளை பூர்த்தி செய்வதை நாங்கள் எவ்வாறு உறுதி செய்கிறோம் என்பதை வெளிப்படுத்துகிறோம்.
1. மூலப்பொருள் தேர்வு: உயர்தர மெக்னீசியம் கார்பன் செங்கற்களின் அடித்தளம்
மெக்னீசியம் கார்பன் செங்கல் செயல்திறனுக்கான முதல் பாதுகாப்பு வரிசை மூலப்பொருட்களின் தரம் ஆகும். ஒவ்வொரு கூறுகளும் உயர் தரநிலைகளை பூர்த்தி செய்வதை உறுதிசெய்ய நாங்கள் கடுமையான தேர்வு அளவுகோல்களை கடைபிடிக்கிறோம்:
உயர்-தூய்மை மெக்னீசியா தொகுப்பு:நாங்கள் 96% க்கும் அதிகமான MgO உள்ளடக்கத்துடன் இணைக்கப்பட்ட மெக்னீசியா அல்லது சின்டர்டு மெக்னீசியாவைப் பயன்படுத்துகிறோம். இந்த மூலப்பொருள் செங்கலுக்கு வலுவான உயர் வெப்பநிலை எதிர்ப்பு மற்றும் அரிப்பு எதிர்ப்பை வழங்குகிறது, உலைகளில் உருகிய எஃகு மற்றும் கசடு அரிப்பை திறம்பட தாங்கும்.
உயர் தர கார்பன் மூலம்:90%+ கார்பன் உள்ளடக்கம் கொண்ட இயற்கை செதில் கிராஃபைட் தேர்ந்தெடுக்கப்பட்டது. அதன் அடுக்கு அமைப்பு செங்கலின் வெப்ப அதிர்ச்சி எதிர்ப்பை அதிகரிக்கிறது, உலை செயல்பாட்டின் போது விரைவான வெப்பநிலை மாற்றங்கள் காரணமாக விரிசல் ஏற்படும் அபாயத்தைக் குறைக்கிறது.
பிரீமியம் பைண்டர்:பீனாலிக் பிசின் (அதிக வெப்பநிலை எதிர்ப்பிற்காக மாற்றியமைக்கப்பட்டது) பைண்டராகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. இது மெக்னீசியாவிற்கும் கிராஃபைட்டிற்கும் இடையில் வலுவான பிணைப்பை உறுதி செய்கிறது, அதே நேரத்தில் அதிக வெப்பநிலையில் ஆவியாகும் தன்மை அல்லது சிதைவைத் தவிர்க்கிறது, இது செங்கலின் ஒருமைப்பாட்டை பாதிக்கும்.
சுவடு சேர்க்கைகள்:கிராஃபைட் ஆக்சிஜனேற்றத்தைத் தடுக்கவும் செங்கலின் அடர்த்தியை மேம்படுத்தவும் ஒரு சிறிய அளவு ஆக்ஸிஜனேற்றிகள் (அலுமினிய தூள், சிலிக்கான் தூள் போன்றவை) மற்றும் சின்டரிங் எய்ட்ஸ் சேர்க்கப்படுகின்றன. செயல்திறனை பலவீனப்படுத்தக்கூடிய அசுத்தங்களை அகற்ற அனைத்து மூலப்பொருட்களும் 3 சுற்று தூய்மை சோதனைக்கு உட்படுகின்றன.
2. நொறுக்குதல் மற்றும் துகள்களாக்குதல்: சீரான அமைப்புக்கான துல்லியமான துகள் அளவு கட்டுப்பாடு
மெக்னீசியம் கார்பன் செங்கற்களின் அடர்த்தி மற்றும் வலிமையை உறுதி செய்வதற்கு சீரான துகள் அளவு விநியோகம் முக்கியமாகும். இந்த நிலை கடுமையான தொழில்நுட்ப அளவுருக்களைப் பின்பற்றுகிறது:
அரைக்கும் செயல்முறை:முதலில், பெரிய மெக்னீசியா தொகுதிகள் மற்றும் கிராஃபைட் ஆகியவை ஜா க்ரஷர்கள் மற்றும் இம்பாக்ட் க்ரஷர்களைப் பயன்படுத்தி சிறிய துகள்களாக நசுக்கப்படுகின்றன. அதிக வெப்பம் மற்றும் மூலப்பொருள் கட்டமைப்பிற்கு சேதம் ஏற்படுவதைத் தவிர்க்க நொறுக்கும் வேகம் 20-30 rpm இல் கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது.
திரையிடல் மற்றும் வகைப்பாடு:நொறுக்கப்பட்ட பொருட்கள் பல அடுக்கு அதிர்வுறும் திரைகள் (5 மிமீ, 2 மிமீ மற்றும் 0.074 மிமீ மெஷ் அளவுகளுடன்) மூலம் திரையிடப்படுகின்றன, அவை கரடுமுரடான திரட்டுகள் (3-5 மிமீ), நடுத்தர திரட்டுகள் (1-2 மிமீ), நுண்ணிய திரட்டுகள் (0.074-1 மிமீ) மற்றும் அல்ட்ராஃபைன் பொடிகள் (<0.074 மிமீ) என பிரிக்கப்படுகின்றன. துகள் அளவு பிழை ±0.1 மிமீக்குள் கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது.
சிறுமணி ஒருமைப்பாடு:வெவ்வேறு துகள் அளவுகள் ஒரு அதிவேக மிக்சியில் 800 rpm வேகத்தில் 10-15 நிமிடங்கள் கலக்கப்படுகின்றன. இது ஒவ்வொரு தொகுதி துகள்களும் சீரான கலவையைக் கொண்டிருப்பதை உறுதி செய்கிறது, இது சீரான செங்கல் அடர்த்திக்கான அடித்தளத்தை அமைக்கிறது.
3. கலத்தல் மற்றும் பிசைதல்: கூறுகளுக்கு இடையில் வலுவான பிணைப்பை அடைதல்
கலவை மற்றும் பிசைதல் நிலை மூலப்பொருட்களுக்கு இடையிலான பிணைப்பு வலிமையை தீர்மானிக்கிறது. நாங்கள் மேம்பட்ட இரட்டை-சுருள் கலவைகளைப் பயன்படுத்துகிறோம் மற்றும் செயல்முறை நிலைமைகளை கண்டிப்பாக கட்டுப்படுத்துகிறோம்:
உலர்ந்த பொருட்களை முன்கூட்டியே கலத்தல்:ஒவ்வொரு கூறும் சமமாக பரவுவதை உறுதி செய்வதற்காக, கரடுமுரடான, நடுத்தர மற்றும் நுண்ணிய திரட்டுகளை முதலில் 5 நிமிடங்கள் கலந்து உலர்த்த வேண்டும். இந்த படிநிலை கார்பன் அல்லது மெக்னீசியாவின் உள்ளூர் செறிவைத் தவிர்க்கிறது, இது செயல்திறன் வேறுபாடுகளை ஏற்படுத்தக்கூடும்.
பைண்டர் சேர்த்தல் மற்றும் பிசைதல்:மாற்றியமைக்கப்பட்ட பினாலிக் பிசின் (சிறந்த திரவத்தன்மைக்காக 40-50℃ க்கு சூடேற்றப்பட்டது) உலர்ந்த கலவையில் சேர்க்கப்படுகிறது, அதைத் தொடர்ந்து 20-25 நிமிடங்கள் பிசைந்து கொள்ளப்படுகிறது. மிக்சரின் வெப்பநிலை 55-65℃ இல் பராமரிக்கப்படுகிறது, மேலும் அழுத்தம் 0.3-0.5 MPa இல் கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது - இது பைண்டர் ஒவ்வொரு துகளையும் முழுமையாகச் சுற்றி, ஒரு நிலையான "மெக்னீசியா-கிராஃபைட்-பைண்டர்" அமைப்பை உருவாக்குகிறது.
நிலைத்தன்மை சோதனை:பிசைந்த பிறகு, கலவையின் நிலைத்தன்மை ஒவ்வொரு 10 நிமிடங்களுக்கும் சோதிக்கப்படுகிறது. சிறந்த நிலைத்தன்மை 30-40 (ஒரு நிலையான நிலைத்தன்மை மீட்டரால் அளவிடப்படுகிறது); அது மிகவும் உலர்ந்ததாகவோ அல்லது மிகவும் ஈரமாகவோ இருந்தால், பைண்டர் அளவு அல்லது பிசையும் நேரம் உண்மையான நேரத்தில் சரிசெய்யப்படும்.
4. அழுத்த உருவாக்கம்: அடர்த்தி மற்றும் வலிமைக்கான உயர் அழுத்த வடிவமைத்தல்
மெக்னீசியம் கார்பன் செங்கற்களுக்கு இறுதி வடிவத்தை அளித்து அதிக அடர்த்தியை உறுதி செய்யும் படிதான் பிரஸ் ஃபார்மிங். துல்லியமான அழுத்தக் கட்டுப்பாட்டுடன் கூடிய தானியங்கி ஹைட்ராலிக் பிரஸ்களை நாங்கள் பயன்படுத்துகிறோம்:
அச்சு தயாரிப்பு:தனிப்பயனாக்கப்பட்ட எஃகு அச்சுகள் (செங்கல் அளவுக்கான வாடிக்கையாளர் தேவைகளுக்கு ஏற்ப, 230×114×65 மிமீ அல்லது சிறப்பு வடிவ அளவுகள் போன்றவை) சுத்தம் செய்யப்பட்டு, கலவை அச்சில் ஒட்டாமல் தடுக்க ஒரு வெளியீட்டு முகவரால் பூசப்படுகின்றன.
உயர் அழுத்த அழுத்தம்:பிசைந்த கலவை அச்சுக்குள் ஊற்றப்படுகிறது, மேலும் ஹைட்ராலிக் பிரஸ் 30-50 MPa அழுத்தத்தைப் பயன்படுத்துகிறது. அழுத்தும் வேகம் 5-8 மிமீ/வி (காற்று குமிழ்களை அகற்ற மெதுவாக அழுத்துதல்) என அமைக்கப்பட்டு 3-5 வினாடிகள் வைத்திருக்கும். இந்த செயல்முறை செங்கலின் மொத்த அடர்த்தி 2.8-3.0 கிராம்/செ.மீ³ ஐ அடைவதை உறுதி செய்கிறது, மேலும் 8% க்கும் குறைவான போரோசிட்டியுடன்.
இடிப்பு மற்றும் ஆய்வு:அழுத்திய பிறகு, செங்கற்கள் தானாகவே இடிக்கப்பட்டு மேற்பரப்பு குறைபாடுகளுக்கு (விரிசல்கள், சீரற்ற விளிம்புகள் போன்றவை) பரிசோதிக்கப்படுகின்றன. குறைபாடுகள் உள்ள செங்கற்கள் அடுத்த செயல்முறைக்குள் நுழைவதைத் தவிர்க்க உடனடியாக நிராகரிக்கப்படுகின்றன.
5. வெப்ப சிகிச்சை (குணப்படுத்துதல்): பிணைப்பு பிணைப்பு மற்றும் நிலைத்தன்மையை மேம்படுத்துதல்
வெப்ப சிகிச்சை (குணப்படுத்துதல்) பைண்டரின் பிணைப்பு விளைவை வலுப்படுத்துகிறது மற்றும் செங்கற்களிலிருந்து ஆவியாகும் பொருட்களை நீக்குகிறது. துல்லியமான வெப்பநிலை கட்டுப்பாட்டுடன் கூடிய சுரங்கப்பாதை சூளைகளை நாங்கள் பயன்படுத்துகிறோம்:
படிப்படியாக வெப்பமாக்கல்: சுரங்கப்பாதை சூளையில் செங்கற்கள் வைக்கப்பட்டு, வெப்பநிலை படிப்படியாக உயர்த்தப்படுகிறது:
20-80℃ (2 மணிநேரம்):மேற்பரப்பு ஈரப்பதத்தை ஆவியாக்குதல்;
80-150℃ (4 மணிநேரம்):பிசின் பூர்வாங்க கடினப்படுத்துதலை ஊக்குவிக்கவும்;
150-200℃ (6 மணிநேரம்):முழுமையான பிசின் குறுக்கு-இணைப்பு மற்றும் குணப்படுத்துதல்;
200-220℃ (3 மணிநேரம்):செங்கல் கட்டமைப்பை நிலைப்படுத்துங்கள்.
வெப்ப அழுத்தத்தால் விரிசல் ஏற்படுவதைத் தடுக்க, வெப்பமாக்கல் விகிதம் 10-15℃/மணிநேரத்தில் கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது.
ஆவியாகும் பொருள் நீக்கம்:குணப்படுத்தும் போது, ஆவியாகும் கூறுகள் (சிறிய-மூலக்கூறு பிசின்கள் போன்றவை) சூளையின் வெளியேற்ற அமைப்பு வழியாக வெளியேற்றப்படுகின்றன, இது செங்கலின் உள் அமைப்பு அடர்த்தியாகவும் வெற்றிடங்கள் இல்லாமல் இருப்பதையும் உறுதி செய்கிறது.
குளிர்விக்கும் செயல்முறை: பதப்படுத்தப்பட்ட பிறகு, செங்கற்கள் அறை வெப்பநிலையில் 20℃/மணிநேர விகிதத்தில் குளிர்விக்கப்படுகின்றன. வெப்ப அதிர்ச்சி சேதத்தைத் தடுக்க விரைவான குளிர்விப்பு தவிர்க்கப்படுகிறது.
6. செயலாக்கத்திற்குப் பிந்தைய மற்றும் தர ஆய்வு: ஒவ்வொரு செங்கலும் தரநிலைகளைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்தல்
ஒவ்வொரு மெக்னீசியம் கார்பன் செங்கல் தொழில்துறை பயன்பாட்டுத் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்வதற்காக உற்பத்தியின் இறுதி கட்டம் துல்லியமான செயலாக்கம் மற்றும் கடுமையான தர சோதனையில் கவனம் செலுத்துகிறது:
அரைத்தல் மற்றும் ட்ரிம் செய்தல்:சீரற்ற விளிம்புகளைக் கொண்ட செங்கற்கள் CNC அரைக்கும் இயந்திரங்களைப் பயன்படுத்தி அரைக்கப்படுகின்றன, இதனால் பரிமாணப் பிழை ±0.5 மிமீக்குள் இருப்பதை உறுதி செய்கிறது. சிறப்பு வடிவ செங்கற்கள் (மாற்றிகளுக்கான வில் வடிவ செங்கற்கள் போன்றவை) உலையின் உள் சுவர் வளைவைப் பொருத்த 5-அச்சு இயந்திர மையங்களைப் பயன்படுத்தி செயலாக்கப்படுகின்றன.
விரிவான தர சோதனை:ஒவ்வொரு தொகுதி செங்கற்களும் 5 முக்கிய சோதனைகளுக்கு உட்படுகின்றன:
அடர்த்தி மற்றும் போரோசிட்டி சோதனை:ஆர்க்கிமிடிஸ் முறையைப் பயன்படுத்தி, மொத்த அடர்த்தி ≥2.8 g/cm³ மற்றும் போரோசிட்டி ≤8% என்பதை உறுதிப்படுத்தவும்.
அமுக்க வலிமை சோதனை:ஒரு உலகளாவிய சோதனை இயந்திரத்தைப் பயன்படுத்தி செங்கலின் அமுக்க வலிமையை (≥25 MPa) சோதிக்கவும்.
வெப்ப அதிர்ச்சி எதிர்ப்பு சோதனை:10 சுழற்சிகள் வெப்பமாக்கல் (1100℃) மற்றும் குளிரூட்டல் (அறை வெப்பநிலை) செய்த பிறகு, விரிசல்கள் உள்ளதா எனச் சரிபார்க்கவும் (தெரியும் விரிசல்கள் அனுமதிக்கப்படவில்லை).
அரிப்பு எதிர்ப்பு சோதனை:உருகிய கசடு அரிப்புக்கு செங்கலின் எதிர்ப்பைச் சோதிக்க உலை நிலைமைகளை உருவகப்படுத்துங்கள் (அரிப்பு விகிதம் ≤0.5 மிமீ/மணி).
வேதியியல் கலவை பகுப்பாய்வு:MgO உள்ளடக்கம் (≥96%) மற்றும் கார்பன் உள்ளடக்கம் (8-12%) ஆகியவற்றை சரிபார்க்க எக்ஸ்-கதிர் ஃப்ளோரசன்ஸ் ஸ்பெக்ட்ரோமெட்ரியைப் பயன்படுத்தவும்.
பேக்கேஜிங் மற்றும் சேமிப்பு:தகுதிவாய்ந்த செங்கற்கள் ஈரப்பதம்-எதிர்ப்பு அட்டைப்பெட்டிகள் அல்லது மரப் பலகைகளில் அடைக்கப்படுகின்றன, போக்குவரத்தின் போது ஈரப்பதம் உறிஞ்சப்படுவதைத் தவிர்க்க அவற்றைச் சுற்றி ஈரப்பதம்-எதிர்ப்பு படலம் சுற்றப்படுகிறது. ஒவ்வொரு பொட்டலத்திலும் தொகுதி எண், உற்பத்தி தேதி மற்றும் கண்டறியும் தன்மைக்கான தர ஆய்வு சான்றிதழ் ஆகியவை லேபிளிடப்பட்டுள்ளன.
எங்கள் மெக்னீசியம் கார்பன் செங்கற்களை ஏன் தேர்வு செய்ய வேண்டும்?
எங்கள் கண்டிப்பான உற்பத்தி செயல்முறை (மூலப்பொருள் தேர்வு முதல் பிந்தைய செயலாக்கம் வரை) எங்கள் மெக்னீசியம் கார்பன் செங்கற்கள் உயர் வெப்பநிலை தொழில்துறை உலைகளில் சிறந்த செயல்திறனைக் கொண்டிருப்பதை உறுதி செய்கிறது. எஃகு தயாரிக்கும் மாற்றிகள், கரண்டிகள் அல்லது பிற உயர் வெப்பநிலை உபகரணங்களாக இருந்தாலும், எங்கள் தயாரிப்புகள்:
மென்மையாக்கல் அல்லது சிதைவு இல்லாமல் 1800℃ வரை வெப்பநிலையைத் தாங்கும்.
உருகிய எஃகு மற்றும் கசடு அரிப்பை எதிர்க்கும், உலையின் சேவை வாழ்க்கையை 30%+ நீட்டிக்கும்.
வாடிக்கையாளர்களுக்கான பராமரிப்பு அதிர்வெண் மற்றும் உற்பத்தி செலவுகளைக் குறைக்கவும்.
உங்கள் உலை வகை, அளவு மற்றும் இயக்க நிலைமைகளுக்கு ஏற்ப தனிப்பயனாக்கப்பட்ட தீர்வுகளை நாங்கள் வழங்குகிறோம். எங்கள் மெக்னீசியம் கார்பன் செங்கல் உற்பத்தி செயல்முறை பற்றி மேலும் அறிய அல்லது இலவச விலைப்புள்ளியைப் பெற இன்றே எங்களைத் தொடர்பு கொள்ளுங்கள்!
இடுகை நேரம்: அக்டோபர்-29-2025
